Ta del av ännu ett case ur vår satsning On Demand 2033, där Norma i Åmåtfors har tagit ett kliv framåt med hjälp av 3D-printing.

I Åmotfors, mitt i det värmländska landskapet, har Norma tillverkat ammunition sedan 1902. Med över ett sekel av hantverk, precision och kvalitet i ryggen är företaget ett självklart namn bland sportskyttar och jägare världen över. Men det är inte bara historien som bär företaget framåt. I produktionslinan pågår just nu en tyst men kraftfull förändring – driven av 3D-printing.

Det handlar inte om att printa ammunition, utan om att med hjälp av additiv tillverkning skapa formar, verktyg och komponenter som används i produktionsprocessen. En modern teknik som visar sig vara både tids- och kostnadseffektiv – och som dessutom vuxit fram organiskt inifrån verksamheten.

– Jag tyckte mig se behovet redan 2017, berättar Patric Crafoord, konstruktör på Norma. Vi hade komponenter som var svåra att fräsa fram, tog lång tid och krävde flera uppspänningar. Då testade vi att skriva ut delar som klypor, schampluner och hållare med en FDM-skrivare. Det visade sig spara både tid och pengar direkt.

Schampluner – visuella mätverktyg som säkerställer att projektiler håller rätt form – var en av de första komponenterna som 3D-printades. Sedan dess har tekniken spridit sig över produktionsgolvet.

–Idag utvärderar vi olika material och tekniker för en typ av klypa som vi idag köper ifrån Schweiz. Vilket kommer ligga till grund för ytterligare investeringar av 3D-skrivare. Vi ser att kostnaden kan minska till en tiondel, samtidigt som vi slipper långa leveranstider, säger Christian Albinsson, maskinkonstruktör.

Framgången vilar på ett genuint intresse

Att det fungerar så bra är ingen slump. Framgången vilar till stor del på ett genuint intresse hos medarbetarna.

– Både jag och Christian hade ett personligt intresse för 3D-printing redan innan, säger Patric Crafoord. Det gjorde att vi kunde driva utvecklingen internt, och att tekniken har vuxit organiskt.

Christian fyller i:

– Vi ser att användningen ökar. Den nya skrivaren vi köpte in går dygnet runt och vi behöver investera i fler. Det är ett tydligt tecken på att tekniken fyller ett verkligt behov.

Och behov finns det gott om. Med över 150 olika hylsor och ett 70-tal kulor i olika kalibrar är Normas produktflora bred. 3D-printing gör det möjligt att snabbt anpassa och producera nya hjälpmedel och formar, utan att behöva vänta på extern tillverkning.

– Vi kan designa om en komponent och ha den klar för test på en halvtimme. Tidigare kunde det ta dagar, säger Patric.

Komplement till traditionella metoder

Men trots teknikens möjligheter ses 3D-printing inte som en ersättning för traditionella metoder – snarare ett komplement.

– Fräsning och svarvning har fortfarande sin plats. Det handlar om att hitta var respektive teknik gör mest nytta, säger Patric.

För Norma har 3D-printing redan inneburit ett rejält kliv framåt. Nästa steg är att sprida kunskapen vidare inom organisationen och fortsätta utvärdera nya material och tekniker, som SLA och SLS, för att möta framtidens krav.

– Vi tror att vi kommer se ett skifte i hur vi organiserar arbetet kring det här. I dag är det vi konstruktörer som sköter skrivarna. I framtiden kommer det troligtvis vara en del av vår verktygsavdelning, säger Christian.

Det är något särskilt med företag som lyckas förnya sig utan att förlora sin själ. Hos Norma pågår en sådan utveckling – där över 100 års ingenjörskonst möter modern additiv tillverkning. Det är ett lysande exempel på hur tradition och innovation kan gå hand i hand, med precision.

---