Inom On Demand 2033 testades nyligen en ny metod för att tillverka en reservdel med additiv tillverkning (AM). Resultatet visar vilken potential tekniken har – för klimat, kostnader och framtidens affärsmodeller.

Från aluminium till polymer – ett strategiskt materialbyte

Den aktuella delen tillverkas idag i aluminium och säljs med god marginal. I projektet testades istället att tillverka den med hjälp av polymeren PA12, printad av AM Printservice. Materialet valdes för sin kombination av hållfasthet, bearbetbarhet och klimatavtryck.

AM Printservice, baserat i Västervik, är en servicebyrå specialiserad på additiv tillverkning i både plast och metall. De erbjuder allt från prototyper och reservdelar till serietillverkning och digitala lagerlösningar. Genom tekniker som HP Multi Jet Fusion producerar de komponenter i material som PA12, PA11 och TPU, och via partners även i metall. En central del av deras arbete är att hjälpa industrin identifiera rätt komponenter för 3D-printing och att stötta övergången till mer hållbara, kostnadseffektiva lösningar.

– Vi har ofta sett att metall används av gammal vana – inte för att det verkligen behövs. När man byter till plast får man ofta både lägre vikt och lägre kostnad, utan att tumma på funktionen, berättar Krzysztof Nowak, verksamhetsansvarig på AM Printservice.

Delen printades – till en bråkdel av kostnaden

Den nya versionen togs fram genom att skanna originaldelen och konvertera den till en 3D-printbar modell. Priset för den printade komponenten landade på 250–360 kr, beroende på volym – jämfört med originalet som kostade tusentals kronor.

Och det var bara början.

– Det här är ett typexempel på hur man kan arbeta i tre steg: först byta material, sedan printa som den ser ut i dag, och till sist designoptimera för ännu bättre funktion och lägre kostnad, säger Ulf Qviberg, VD på AM Printservice.

Affärsmodellen – en viktig del av ekvationen

Trots att tekniken fungerade valde den befintliga tillverkaren att inte gå vidare med produkten, och någon test i faktisk drift hann aldrig genomföras. Men det gör inte caset mindre värdefullt – snarare tvärtom.

– Vi ser det här som ett viktigt lärandecase. Det visar hur nya tekniker kan stöta på hinder, men också vilken potential som finns om fler aktörer vågar utmana gamla strukturer, menar Nicklas Tarantino, On Demand 2033.

Klimatfördelarna – konkreta och mätbara

AM Printservice arbetar också med en pågående LCA-studie tillsammans med EIT, där deras produktionsmetod jämförs med traditionell tillverkning.

– Vi återanvänder upp till 80 % av materialet, har nästan inget spill och behöver inte kyla eller använda vatten. Dessutom sker produktionen lokalt, vilket minskar transporterna, förklarar Krzysztof Nowak.

Rapporten, som väntas publiceras inom kort, visar enligt dem på tydliga klimatvinster med AM-teknik – särskilt i lågserier och reservdelar. Resultaten kan bli avgörande för att fler industriföretag vågar ta steget mot AM.

Rätt fråga är inte “kan vi printa?” – utan “kan vi göra det bättre?”

En viktig lärdom från caset är att många företag ställer fel frågor.

– Det handlar inte om man kan använda 3D-printing, utan om vad man vill uppnå. Lägre kostnad? Kortare ledtid? Färre delar att montera? När man ställer rätt fråga så är 3D-printing ofta en väldigt bra lösning, menar Krzysztof Nowak.

En annan vanlig missuppfattning är att man måste investera i en egen printer för att komma igång.

– Det är ett stort steg – både i kompetens och kostnad. Därför fungerar tjänsteleverantörer som vi som en brygga. Man behöver inte maskin, personal eller utbildning – bara en idé, säger Ulf Qviberg.

En del i något större

Democaset är ett av flera inom On Demand 2033, ett projekt som vill visa hur svensk industri kan bli mer resilient, konkurrenskraftig och hållbar – genom lokal, digital och efterfrågestyrd produktion.

I det här fallet blev det inget införande – men insikterna lever kvar, och öppnar dörrar för andra som är nyfikna på nya sätt att producera.

– Vi tror på att visa på konkreta exempel. Alla kommer inte att lyckas direkt, men varje case lär oss något om vägen framåt, säger Nicklas Tarantino.

Det här caset visar tydligt att även när tekniken inte tas vidare direkt, skapas värdefulla lärdomar som för industrin närmare framtidens hållbara lösningar.